压铸模具钢的表面缺点主要包括以下几个方面：
1. 气孔：压铸模具钢的表面常常会出现气孔，这是由于钢液在凝固过程中产生的气体无法完全排出所致。气孔会降低模具钢的强度和硬度，影响模具的使用寿命。
2. 氧化皮：压铸模具钢在高温条件下容易与空气中的氧气发生反应，形成氧化皮。氧化皮会降低模具钢的表面质量，增加模具的摩擦阻力，影响模具的使用效果。
3. 烧结：压铸模具钢在高温条件下容易发生烧结现象，即表面出现局部的熔化和凝固。烧结会导致模具钢的表面硬度降低，容易产生裂纹和变形，影响模具的使用寿命。
4. 晶粒粗化：压铸模具钢在冷却过程中，由于冷却速度不均匀，容易导致晶粒粗化。晶粒粗化会降低模具钢的强度和韧性，增加模具的断裂风险。
5. 残余应力：压铸模具钢在冷却过程中，由于冷却速度不均匀，会产生残余应力。残余应力会导致模具钢的变形和裂纹，影响模具的使用寿命和精度。
为了解决压铸模具钢表面的缺点，可以采取以下措施：
1. 优化冷却系统：通过合理设计冷却系统，使模具钢在冷却过程中温度均匀分布，减少残余应力的产生。
2. 控制冷却速度：通过控制冷却速度，使模具钢的凝固过程更加均匀，减少气孔和烧结的产生。
3. 表面处理：采用表面处理技术，如抛光、喷砂等，去除氧化皮和烧结层，提高模具钢的表面质量。
4. 优化合金配方：通过优化合金配方，控制晶粒生长，减少晶粒粗化的发生。
5. 热处理：采用适当的热处理工艺，如淬火、回火等，改善模具钢的组织结构，提高其强度和硬度。
综上所述，压铸模具钢的表面缺点主要包括气孔、氧化皮、烧结、晶粒粗化和残余应力等问题。通过优化冷却系统、控制冷却速度、表面处理、优化合金配方和热处理等措施，可以有效解决这些问题，提高模具钢的表面质量和使用寿命。