模具钢是一种用于制造模具的特殊钢材，具有高硬度、高耐磨性、高强度和高耐热性等特点。在模具制造过程中，模具钢需要承受高温、高压和大力的作用，因此需要选择一种不易崩裂的模具钢。
不易崩裂的模具钢需要具备以下几个方面的特点：
首先，模具钢的化学成分应该合理。合理的化学成分可以提高模具钢的硬度和强度，从而提高其抗崩裂性能。一般来说，模具钢中的碳含量应该适中，过高的碳含量会导致模具钢的脆性增加，容易发生崩裂。同时，模具钢中的合金元素含量也需要控制在一定范围内，以保证模具钢的强度和韧性。
其次，模具钢的热处理工艺应该得当。热处理是指将模具钢加热到一定温度，然后进行冷却，以改变其组织结构和性能。合适的热处理工艺可以提高模具钢的硬度和强度，从而提高其抗崩裂性能。一般来说，模具钢的热处理工艺包括淬火、回火和退火等步骤，需要根据具体的模具钢材料和使用条件来选择合适的热处理工艺。
再次，模具钢的表面处理应该得当。表面处理是指对模具钢的表面进行一系列的处理，以提高其耐磨性和耐腐蚀性。常见的表面处理方法包括镀铬、氮化和渗碳等。合适的表面处理可以提高模具钢的表面硬度和耐磨性，从而减少崩裂的风险。
最后，模具钢的设计和制造应该合理。合理的设计和制造可以减少模具钢的应力集中和缺陷，从而提高其抗崩裂性能。在模具钢的设计和制造过程中，需要考虑到模具的使用条件和要求，选择合适的材料和工艺，以确保模具钢的质量和性能。
总之，选择一种不易崩裂的模具钢需要考虑多个方面的因素，包括化学成分、热处理工艺、表面处理和设计制造等。只有在这些方面都得到合理的控制和处理，才能制造出高质量、高性能的模具钢，提高模具的使用寿命和效率。